Felsökning av vanliga pappersdefekter i pappersmaskinens formnings- och presssektioner

Del I: Typiska pappersdefekter i formningssektionen (trådsektion)

1. Dålig bildning, grumling/fläckning och ojämn ytvikt Orsaker som härrör från formningssektionen: 1. Tilltäppta mäldfördelare eller grenrör, vilket resulterar i ojämn mäldflödesfördelning;

2. Inkonsekvent skivöppning (fram-till-baksida eller sida-till-sida), eller lageransamling och klumpar på skivans kant;

3. Inloppslådans konsistens för hög eller för låg; oöverensstämmelse mellan lagerjethastighet och formningstrådhastighet (överdriven hastighetsskillnad);

4. Felinriktning av bröstrullen eller formtyget; lokaliserade ytojämnheter eller gropbildning/nötning på tyget;

5. Ojämnt sug över vakuumlådor; igensatta vakuumboxkåpor; vakuumläckor på grund av slitna tätningslister;

6. Obalanserad dosering av retentionshjälpmedel eller flockningsmedel, vilket leder till fiberflockning och klumpning;

7. Fluktuationer i inloppslådans vätskenivå, instabilt tryck eller överdriven pulsering.

 

Faktorer relaterade till pressning Pressnings-relaterade problem-som filttilltäppning eller ojämn lokal avvattningskapacitet-kan förvärra "molnighet" (ojämn formation), vilket gör tunnare områden mycket känsliga för krossning. Felsökningssteg

1. Stäng av maskinen för att kontrollera skivans läpp för lageruppbyggnad och kalibrera spalten för full-bredd o

f förklädebrädan;

2. Mät flödet i varje grenrör och rensa eventuella blockeringar i inloppslådans fördelare;

3. Verifiera stamstrålens hastighet, formningstrådarnas hastighet och inloppslådans konsistens;

4. Inspektera varje vakuumlåda med avseende på vakuumnivå, lockets skick och tätningslister;

5. Ta prov och analysera stamflockning, justera sedan kemiska tillsatser i enlighet därmed. 2. Hål, nålhål och "insektsögon" (mikro-nålhål)

 

Orsaker som har sitt ursprung i formningstygsektionen

1. Skador på det formade tyget, såsom lösa trådar, trasiga filament eller vassa utsprång på tygytan;

2. Föroreningar i massan, såsom barkfragment, skumklumpar, slem/förmultad massa, plaststrängar eller metallskräp;

3. Hartsflingor eller ackumulerade avlagringar som lossnar från inloppslådans inre och avsätts på formningsväven, vilket punkterar den våta pappersbanan;

4. Fel på rengöringsmedel eller tryckskärmar (på grund av igensättning), vilket gör att grovt avfall kan flöda tillbaka;

5. Överdrivet tryck från formningstygen duschar, vilket gör att vattenstrålen under högt-tryck tränger igenom den tunna pappersbanan.

 

Faktorer som förvärras av presshål i den våta plåten expanderar under trycket från presssektionen, vilket resulterar i stora, oregelbundna brott. Felsökningssteg

1. Genomför en noggrann visuell inspektion av hela tråden för skador eller lösa trådar (byglar);

2. Kontrollera att skärmarna och rengöringsanordningarna i varje sektion avvisar utmatningen;

3. Rensa bort harts- och massaavlagringar från inloppslådan och skiva;

4. Minska sprayvattentrycket i formningstrådssektionen och byt till fläkt-formade finfördelningsmunstycken. 3. Trådmärken, nätavtryck och rutmönster

 

Faktorer relaterade till formningstyget

1. Överdriven livslängd för formningsväven, vilket leder till tilltäppta nätöppningar och ansamling av fyllmedel;

2. Överdrivet sug i vakuumlådan, vilket gör att det våta arket fäster för hårt på den formande tygytan och överför nätmärken;

3. Felaktigt val av formtygstyp eller maskantal, vilket resulterar i uttalade märken från grova formningstyger;

4. Otillräcklig rengöring/sprutning av pappersmaskintyg, vilket leder till avsättning av kalciumkarbonat och stärkelse i nätöppningarna.

 

Pressavsnitt-Relaterade problem En smutsig pressfilt eller ojämn avvattning kan göra att trådmärken kvarstår i det färdiga papperet. Felsökning och korrigerande åtgärder

1. Aktivera online högtrycksrengöring-; utför en alkalisk tvätt av formningstyget under maskinens stilleståndstid.

2. Minska vakuumnivån i vakuumlådorna stegvis.

3. Byt ut formningsduken vid det schemalagda intervallet; välj ett fint-tyg med hög enhetlighet.

4. Seersucker-liknande defekter, luftbubblor och genomskinliga bubbelfläckar.